Örme Boya ve Terbiye Ürünlerinde Sık Görülen Kalite Sorunları ve Katkı Maddelerinin Seçimi
Jul 24, 2019
Örme boyama ve terbiye ürünlerinin genel kalite problemleri ve katkı maddesi seçimi
Şu anda, boyama ve terbiye endüstrisi patlama yaşıyor ve endüstri durumu çok iyi. Bununla birlikte, üretim hacminin artmasıyla birlikte, çeşitli yerlerdeki örme ve boyama fabrikaları, boyama ve terbiye kalitesini yansıtmaktadır ve boyama ve terbiye ürünlerinin hastalığı, boyama ve terbiye ürünlerinin kalitesidir. Önemli faktörler ayrıca boyama ve terbiye fabrikalarının üretim seviyesini, yönetim seviyesini ve ekipman teknolojisini gösterebilir. Üretimde gri kumaş, yarı mamül, ekipman, proses seviyesi ve uygulama, boyama malzemelerinin kalitesi vb. Nedeniyle kalite problemleri ortaya çıkabilir. Katkı maddelerinin seçimi ve kalitesi doğrudan boyama ve kaplama ürünlerinin kalitesini etkiler. Örme kumaşların boyama ve terbiye ürünlerinin genel kalite problemlerini ve katkı maddesi seçimi arasındaki ilişkiyi hedefleme.
1 İşlem öncesi ortak kalite problemleri ve katkı maddesi seçimi
Ön işlemin kalitesi (pratik beyazlatma) sadece bitmiş ağartma ürününün kalitesi ile ilişkili değildir, aynı zamanda yarı ürün olarak da doğrudan boyama, baskı ve terbiye kalitesini etkileyecektir. Bazı uzmanlar, boyama ve terbiye ürünlerinin kalite sorunlarının% 70'inin kötü ön işlemden kaynaklandığını ve bunun bazı sebepleri olduğunu söyledi. Boyama ve apre kalitesi, ekipman ve işlemle ilgili, proses teknolojisi ve uygulama ile ilgili, boya ile ilgili ve yardımcı ile ilgili gri kumaşla ilgilidir. Katkının etkisine odaklanıyoruz.
1.1 Beyazlık ve zayıf saç verimi
Beyazlık dahil, zayıf beyazlık saf, düzensiz değildir ve saç etkisi 8 ~ 10 cm / 30 dakikadan azdır. Bu örme kumaşların kalitesi ile ilgilidir. Örneğin, düşük dereceli pamuğun birçok içeriği vardır ve çoğunlukla beyazlık ve tüylülüğün yapılması kolay değildir. Tabii ki, çoğu Anahtar süreç geliştirme ve katkı maddelerinin seçimidir. Süreç geliştirmede:
1H202 ve NaOH miktarı yeterli olmalıdır.
H202: sadece ön işlemden sonra ağartma pigmentinin rol oynamasını değil, aynı zamanda doping etkisine de (pamuk tohumu kabuğu dahil) sahiptir, H202'nin miktarı yetersizdir (ayrışma dahil olmak üzere), beyazlığın garanti edilmesi imkansızdır, NaOH sadece H202 ağartma Alkalinitesi (PH) sağlar ve temizleme maddesiyle, maksimum dezenfekte edici etki, NaOH miktarı yetersiz, safsızlık zayıf, yün etkisi önce gereksinimleri karşılayamaz, elbette, beyazlık gereksinimler, bu nedenle H202 ve NaOH miktarı Beyazlık ve brüt etkiyi sağlamak için birincil faktör olduğu söylenebilir;
2 yüksek kaliteli temizleme maddesi kullanın:
Temizleme, emülsifiye etme, dağıtma ve sızma gibi ovalama ajanının kapsamlı etkileri, safsızlıkların giderilmesini sağlamak ve beyazlık ve brüt etki sağlamak için mükemmel olmalıdır. Bununla birlikte, piyasadaki temizlik ajanlarının kalitesi dengesizdir, mükemmel kapsamlı etkileri olan ürünleri seçmeliyiz. Sadece geçirgenlik ve katı içerik ölçülmez, fakat penetrasyon göz önünde bulundurulur sadece bir yönüdür;
3 oksijen ağartıcı dengeleyici ve şelatlayıcı dağıtıcı:
Bu iki katkı maddesi esas olarak su kalitesini artırmak, su içinde Fe3 + gibi kompleks metal iyonlarını emmek ve metal iyonlarının H202'nin hızlı ve verimsiz ayrışmasını katalize etmesini önlemek için kullanılır. H202 hızla ayrışırsa, beyazlığı ve kaba etkisi elde edilemez. Gereksinimler, aynı zamanda kumaş kırılganlığına veya hatta deliğine neden olur, bu nedenle beyazlık ve saç etkisi elde etmek için oksijen ağartma maddesi dengeleyici mükemmel çeşitler seçmeli, seçimde H202 ayrışma oranına odaklanmalıdır. Şelatlayıcı dağıtma maddesinin eklenmesi sadece demir veya benzeri şelatlar sağlamakla kalmaz, aynı zamanda sudaki çeşitli safsızlıkları şelatlar, böylece kirlilikler kumaşı tekrar boyanmaz ve beyazlık ve koyu kül oluşturmaz, böylece şelatlayıcı dağıtma maddesi sadece Metal iyonlarına şelasyonunu düşünün ve ayrıca dağılma gücünü düşünün;
4 Proses koşulları: Yardımcı maddeyi safsızlıklarla reaksiyona sokmak belli bir zaman ve sıcaklık gerektirir. Koşullar yeterli değilse, pigment ve safsızlıklar düzgün bir şekilde giderilmez ve beyazlık ve brüt etki elde edilemez:
5 Yıkama: Beyazlatma işleminden sonra yıkamak çok önemlidir. Beyazlığı ve tüylülüğü sağlamak için safsızlıkları temizlemek ve gidermek gerekir.
1.2 Cottonseed gövde kaldırma temiz değil
Pamuk çekirdeği gövdesinin çıkarılması temel olarak pamuk çekirdeği gövdesinin belirli koşullar altında genleşmesine ve şişmesine dayanır ve daha sonra pamuk çekirdeği gövdesini belirli bir mekanik yıkama gücü ile giderir. Kirlenmenin giderilmesi esas olarak yetersiz sıcaklık ve zamandan kaynaklanır, bu nedenle belirli bir sıcaklıkta yeterli olması gerekir. Pamuk tohumu gövdelerinin gövdesi tamamen kalkabilir. H202 ve ovalama maddesi pamuk çekirdeği gövdelerinin çıkarılmasına yardımcı olabilir. Bu nedenle, pamuk kabuklarının çıkarılmasını sağlamak için ön işlemlerde belirli bir sıcaklık ve zaman olmalıdır. Aynı zamanda, NaHS03 veya guanidinler yardımcı olmak için eklenebilir. Pamuk tohumu gövdeleri kaldırılır.
1.3 Delikler ve kırılganlık
Ana sebep, H202 ağartma banyosunda veya kumaş yüzeyinde Fe3 +, Cu2 + ve diğer metal iyonlarının bulunması; H202'nin hızlı ayrışma için ayrışması, böylece elyaf kırılganlığına neden olur. Eğer metal iyonları (pas, vb.) Tek bir yerde çok yoğunlaşırsa, elyaflar ve iplikler kırılgandır ve delikler oluşturur. Bu nedenle, H202 ağartma, kumaşları ve ağartma banyolarını karmaşık hale getirmek için adsorbe eden yüksek kaliteli oksijenli ağartıcı dengeleyicileri ve şelatlayıcı dağıtıcılar seçmelidir. Metaldeki metal iyonları H202'nin delik veya kırılganlığa yol açmayacak kadar hızlı ayrışmasını önler. Merserize edici baz ağartma için kullanılıyorsa, alkalinin pas gibi safsızlıklar içermediğinden emin olmak gerekir.
Tabii ki, alkali (alkali olmayan) veya asit içeren (asitsiz) kumaş da kırılganlığa neden olabilir. Aynı zamanda, alkali ile yüksek sıcaklık durumunda, kumaş, NaHS03 gibi zayıf bir indirgeyici ajan eklenerek önlenebilecek hava varlığında kırılgan olacaktır.